알루미늄박 전문 제조사로서 리튬이온전지 생산 시 양극 집전체 재료로 사용되는 각형전지용 전지용 알루미늄박을 생산하고 있습니다. 각형 셀은 직사각형 구조가 효율적인 모듈 통합과 높은 공간 활용을 지원하기 때문에 전기 자동차, 에너지 저장 시스템, 산업 장비 및 가전 제품에 널리 적용됩니다.
각형 배터리 제조업체의 경우 알루미늄 호일 품질은 음극 슬러리 코팅 안정성, 전극 밀도 일관성, 권선 또는 적층 성능 및 최종 셀 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사의 생산 공정은 제어된 합금 화학, 롤링 정밀도, 표면 청결도, 기계적 특성 및 코일 형상을 통해 이러한 요구 사항을 중심으로 설계되었습니다.
각형 배터리에서 알루미늄 호일의 역할
배터리 알루미늄 호일은 리튬 이온 배터리의 음극 집전체입니다. 전극 제조 과정에서 활물질, 도전제, 바인더 등이 호일 양면에 코팅됩니다. 호일은 양극 활성층과 배터리 단자 사이에 전류를 전달하는 동시에 고속 코팅 및 캘린더링을 위한 안정적인 기판을 제공합니다.
각형 배터리 생산에서 전극 시트는 일반적으로 견고한 알루미늄 또는 강철 셀 하우징에 삽입되기 전에 쌓이거나 감겨 있습니다. 이 제조 경로에서는 포일 평탄도, 모서리 품질, 연신율 및 두께 균일성에 대한 까다로운 요구 사항이 적용됩니다. 고르지 않은 포일은 코팅 중량에 영향을 미치고 일관되지 않은 전극 압축을 초래하거나 슬리팅 및 와인딩 중에 공정 불안정을 초래할 수 있습니다.
당사의 배터리 알루미늄 호일은 낮은 저항, 제어된 표면 특성 및 안정적인 기계적 성능이 요구되는 음극 집전체 응용 분야용으로 제조되었습니다. 고객의 코팅 라인, 슬리팅 장비, 전극 폭 요구 사항에 따라 마스터 코일 또는 슬릿 코일에 포일을 공급합니다.
배터리 알루미늄 호일의 일반적인 합금
리튬 이온 배터리 양극 전류 집전체에 사용되는 가장 일반적인 알루미늄 합금은 1235 및 1100 알루미늄 호일입니다. 이 합금은 높은 전기 전도성, 우수한 연성 및 얇은 게이지 압연에 대한 적합성을 제공합니다.
목표 두께, 코팅 공정, 캘린더링 압력 및 다운스트림 셀 설계에 따라 합금 및 템퍼를 선택합니다. 고순도 알루미늄과 일관된 얇은 게이지 성능이 필요한 응용 분야를 위해 당사는 1235 알루미늄 호일 적합한 재료 옵션입니다. 안정적인 가공성을 갖춘 상업적으로 순수한 합금을 요구하는 고객을 위해 당사는 또한 1100 알루미늄 호일 배터리 등급 사양.
| 합금 | 일반적인 알루미늄 함량 | 주요특징 | 일반적인 배터리 애플리케이션 |
|---|---|---|---|
| 1235 | 최소 99.35% | 전도성이 높고 연성이 좋아 얇은 포일 압연에 적합합니다. | 표준 음극 집전체 포일 |
| 1100 | 최소 99.00% | 우수한 내식성, 안정적인 성형성, 우수한 전기적 성능 | 선택된 셀 디자인을 위한 음극박 |
| 1060 | 최소 99.60% | 더 높은 알루미늄 순도 및 전도성 | 특수 고순도 전지박 응용분야 |
최종 합금 선택은 전극 조성 및 가공 조건에 따라 확인되어야 합니다. 우리 기술팀은 생산 전에 호일 게이지, 폭, 경도, 표면 처리 요구 사항 및 코일 치수를 포함한 목표 사양을 검토할 수 있습니다.
배터리 알루미늄 호일의 기술 매개변수
다음 표는 각형 배터리용 배터리 알루미늄 호일의 일반적인 생산 범위를 나타냅니다. 최종 값은 고객의 적용 요구 사항에 따라 기술 합의를 통해 조정될 수 있습니다.
| 매개변수 | 일반적인 사양 | 메모 |
|---|---|---|
| 합금 | 1235, 1100, 1060 | 전도성 및 처리 요구 사항을 기준으로 선택됨 |
| 성미 | H18, H19 또는 맞춤형 | 코팅, 캘린더링, 취급 조건에 따라 결정됩니다. |
| 두께 | 12-20 미크론 | 일반적인 게이지에는 12, 15, 16, 18 및 20 마이크론이 포함됩니다. |
| 두께 공차 | 호일 게이지 및 주문 사양에 따라 맞춤화 | 엄격한 두께 제어로 안정적인 코팅 중량 지원 |
| 폭 | 100-1,600mm | 전극 설계에 따라 슬릿 폭 선택 가능 |
| 폭 공차 | 맞춤형 | 다운스트림 슬리팅 및 코팅 정렬을 위한 제어 |
| 코일 내경 | 150mm, 300mm, 505mm 또는 맞춤형 | 고객 장비와의 호환성을 위해 선택됨 |
| 코일 외경 | 맞춤형 | 코일 무게 및 취급 요구 사항에 따라 결정됩니다. |
| 표면상태 | 깨끗하고 균일하며 오일로 제어됨 | 음극 슬러리 코팅에 적합 |
| 표면 거칠기 | 합의에 따라 통제됨 | 코팅 접착력 및 코팅 균일성을 지원합니다. |
| 가장자리 조건 | 매끄러운 슬릿 가장자리, 낮은 버 | 코팅 및 와인딩 결함 감소에 도움 |
| 핀홀 | 두께 및 규격에 따라 제어 | 생산 품질 절차를 통해 검사됨 |
| 인장강도 | 합금, 성질, 두께에 따라 맞춤화 | 가공 안정성이 검증됨 |
| 신장 | 재료 상태에 따른 맞춤형 | 슬리팅, 와인딩, 스태킹 작업에 중요 |
각형 배터리용 알루미늄 호일의 제품 장점
1. 우수한 전기 전도성 : 음극 집전체 역할을 하여 내부 저항을 줄이고 전류 전달 효율을 향상시킵니다.
2. 경량 및 저밀도: 배터리의 전체 무게를 줄이는 데 도움이 되어 전원 배터리의 경량화 요구 사항을 충족합니다.
3. 우수한 기계적 성질 : 적절한 인장 강도와 신장률로 코팅, 캘린더 링, 슬리 팅과 같은 가공 요구 사항을 충족합니다.
4. 우수한 표면 품질: 평평한 표면과 균일한 두께로 양극재의 균일한 코팅이 가능해 배터리 생산의 일관성이 향상됩니다.
5. 우수한 내식성: 배터리 설계에 지정된 전해질 환경 내에서 화학적 안정성을 유지합니다.
6. 높은 가공 적응성: 알루미늄 호일 제품은 각형 배터리의 특정 설계 요구 사항을 충족하기 위해 합금, 두께 및 너비 측면에서 맞춤 설정할 수 있습니다.
각형전지 알루미늄박 제조공정
우리는 용융, 주조, 열간 압연, 냉간 압연, 중간 어닐링, 최종 압연, 슬리팅, 검사 및 포장의 제어된 순서를 통해 배터리 알루미늄 호일을 제조합니다. 각 단계는 배터리 전극 생산에 필요한 일관성에 기여합니다.
합금 용해 및 주조
우리는 통제된 원자재 및 합금 구성 관리부터 시작합니다. 최종 포일의 안정적인 특성을 유지하기 위해 화학 성분을 모니터링합니다. 청정 용융 방식과 여과는 일관된 내부 구조를 갖춘 알루미늄 스트립의 생산을 지원합니다.
롤링 및 게이지 제어
주조 슬래브는 압연 단계를 거쳐 필요한 포일 두께에 도달하도록 가공됩니다. 당사의 압연 작업은 전체 코일 폭과 코일 길이에 따른 두께 일관성에 중점을 둡니다. 작은 변화가 음극 코팅 로딩 및 전극 밀도에 영향을 미칠 수 있으므로 안정적인 게이지 제어가 필수적입니다.
어닐링 및 기계적 성질 제어
어닐링 매개변수는 지정된 성질과 기계적 거동을 달성하도록 관리됩니다. 인장 강도와 신율 사이의 균형은 포일 취급에 중요합니다. 너무 단단한 소재는 와인딩이나 벤딩 시 내성이 약할 수 있으며, 너무 부드러운 소재는 고속 코팅 라인의 장력 제어에 영향을 미칠 수 있습니다.
슬리팅 및 엣지 마감
최종 압연 후 포일을 고객이 원하는 너비로 자를 수 있습니다. 우리는 슬리팅 조건을 제어하여 가장자리 버, 텔레스코핑 및 고르지 못한 코일 권선을 최소화합니다. 깨끗한 모서리와 안정적인 코일 형상은 다운스트림 전극 처리 중에 원활한 작동을 유지하는 데 도움이 됩니다.
음극 코팅에 대한 표면 품질 요구 사항
배터리 알루미늄 호일의 표면은 음극 슬러리 코팅과 호환되어야 합니다. 오염, 과도한 롤링 오일, 긁힘, 주름, 산화 자국 또는 내장된 입자는 코팅 접착력과 전극 일관성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
당사의 검사 프로세스는 표면 청결도와 시각적 균일성에 중점을 두고 있습니다. 합의된 사양에 따라 코팅 성능에 영향을 미칠 수 있는 표면 외관, 오일 제어, 롤링 마크, 엣지 상태 및 결함을 평가합니다. 또한 내부 운송, 절단, 포장 및 배송 중 손상을 방지하기 위해 세심한 코일 취급 관행을 유지합니다.
배터리 고객의 경우 표면 품질은 외관만으로 평가되지 않습니다. 중요한 목표는 코팅, 건조, 캘린더링, 슬리팅 및 셀 조립 중 반복 가능한 동작입니다. 따라서 우리는 단일 범용 호일 사양에 의존하기보다는 고객의 전극 생산 공정에 맞춰 기술 매개변수를 조정합니다.
품질 관리 및 검사
당사의 배터리 알루미늄 호일 품질 관리 시스템에는 생산 중 검사와 출하 전 최종 출시 검사가 포함됩니다. 테스트 방법 및 허용 기준은 재료 사양, 두께 및 적용 요구 사항에 따라 합의됩니다.
주요 검사 항목은 다음과 같습니다.
합금 조성 검증.
코일 폭 전체의 두께 측정.
너비 및 가장자리 품질 검사.
코일 모양, 권선 품질 및 텔레스코픽 제어.
표면 외관 및 청결도 평가.
인장 강도 및 신장 테스트.
해당되는 경우 핀홀 및 결함 검사.
코일 중량, 내경, 외경, 포장 검증.
확립된 배터리 인증 절차를 갖춘 고객을 위해 당사는 재료 인증서, 검사 기록, 코일 식별 및 추적성 정보를 제공할 수 있습니다. 이 문서는 입고되는 품질 관리를 지원하고 배터리 제조업체가 생산 배치 전반에 걸쳐 일관된 자재 관리를 유지하는 데 도움이 됩니다.
각형 셀 생산을 위한 포일 선택
각형 배터리용 배터리 알루미늄 호일을 선택할 때 구매자는 공칭 두께 이상을 고려해야 합니다. 올바른 포일 사양은 음극 화학, 슬러리 제제, 코팅 속도, 건조 조건, 캘린더링 대상, 전극 설계 및 셀 조립 경로에 따라 달라집니다.
주요 구매 고려 사항은 다음과 같습니다.
포일 두께: 포일이 얇을수록 비활성 재료의 무게가 줄어들 수 있고, 포일이 두꺼우면 취급 안정성이 더 높아질 수 있습니다. 적합한 게이지는 셀 설계 및 제조 능력에 따라 다릅니다.
기계적 성질: 인장강도와 신율은 코팅라인과 슬리팅라인의 인장조건과 일치해야 합니다.
표면 상태: 표면 청결성과 제어된 거칠기는 균일한 음극 코팅과 안정적인 접착을 지원합니다.
폭 및 코일 형상: 코일 치수는 풀기 장비에 맞아야 하며 슬리팅 중 재료 손실을 줄여야 합니다.
배치 일관성: 연속적인 배터리 전극 생산에는 코일 간의 안정적인 특성이 중요합니다.
포장 보호: 배터리 등급 포일은 운송 및 보관 중에 습기, 먼지, 충격 및 변형으로부터 보호되어야 합니다.
우리 공장에서 포장 및 배송
우리는 코일 크기, 운송 방법 및 고객 처리 요구 사항에 따라 배터리 알루미늄 호일을 포장합니다. 코일은 적절한 포장재, 가장자리 보호, 필요한 경우 수분 장벽 및 강화된 외부 포장으로 보호됩니다. 각 코일은 합금, 성질, 두께, 폭, 순중량, 코일 수, 생산 배치 등 주요 생산 정보로 식별할 수 있습니다.
수출 주문의 경우 해상, 철도, 항공 또는 복합 운송을 지원하기 위한 포장을 준비합니다. 우리의 목표는 최종 검사에서 확인된 동일한 코일 형상, 표면 상태 및 추적성 상태를 갖춘 알루미늄 집전체 포일을 제공하는 것입니다.
결론
각형 배터리용 배터리 알루미늄 호일은 코팅 품질, 전극 일관성 및 생산 효율성에 영향을 미치는 중요한 양극 집전체 재료입니다. 호일 제조업체로서 당사는 제어된 두께, 표면 품질, 기계적 특성, 슬릿 폭 및 코일 구성을 갖춘 1235, 1100 및 관련 알루미늄 호일 등급을 공급합니다. 포일 사양을 전극 제조 공정과 일치시킴으로써 당사는 각형 배터리 생산업체가 안정적이고 반복 가능한 음극 생산을 확립하도록 돕습니다.